华声在线全媒体记者 王智芳 通讯员 廖为
几近报废的发动机机匣，仅用一把锤子就能让全部零件达标。仅凭锯、锉、锤、钻等简单工具，就能将零配件的精度控制在一根头发丝的二十分之一。掌握这个绝活的人就是湖湘工匠、中国航发南方工业有限公司（简称航发南方）钳工特级技师何飞迎。
（参加工作30年，50岁的何飞迎仍坚守在科研生产一线。 受访者供图）
4月30日，记者走进航发南方，看湖湘工匠如何为国产战机装上一颗颗先进可靠的“中国心”。
30年攻克难关180余项
1994年，何飞迎以钳工五级的优异成绩毕业，被招入航发南方。参加工作后的他努力学习钻研业务技能，2000年报考了航发南方高技班，在学校里一口气拿下了车、铣、磨、（氩弧）焊四个专业的等级证书，两年后以优异成绩毕业。
参加工作30年，50岁的何飞迎仍坚守在科研生产一线。
锥形火焰筒，是航空发动机中的重要零部件，只能手工敲打成型，熟练工完成1个部件需要5至10分钟。何飞迎设计出成型模具，20秒不到，就能制作出一个合格的锥形火焰筒。很多航空发动机零部件都需要用丝锥打孔，但因为合金材料的特殊性，一个国产丝锥往往打1到2个孔后就会报废，但进口丝锥却能打200多个孔。“其他国家能做到，我们就做不到？”凭着一股子倔劲，何飞迎成功将国产丝锥改进，达到可打孔140余个的水平。
工作30年，以何飞迎为主攻克的加工技术、质量难关大小有180多项，创造经济价值1000余万元。提出静压校正和还原校正工艺方法，近10年来减少加工时间8万余小时，节约成本1248万元，为航空发动机钣金生产加工探出新路。
近3年，何飞迎完成技术攻关、改进14项。“特种材料丝锥”专利技术运用到生产中，节约成本100多万元；锥筒成型模具应用到生产中，单件加工时间由6个每小时提升到152个每小时；多次受邀完成飞机外场排故，节约成本300余万元。
传帮带，培养时代新人
2009年何飞迎被航发南方特聘为钳工技术指导以来，凭着丰富经验，带领徒弟们连续13年在省、市乃至全国的各类比赛中取得了15个第一。在公司“传帮带”和“名师带高徒”活动中多次获奖，2021年他和徒弟梁卓被评为湖南省国防科技工业劳模工匠师徒“结对子”活动优秀师徒对子。
2014年，他全身心投入“何飞迎大师工作室”钳工队伍培养上，通过积极开展钳工专业技能培训，使工作室成为公司钳工高端人才培养基地。目前，工作室已发展成湖南省和中国航发“技能大师工作室”，湖南省示范性劳模创新工作室。
工作室成立以来开展技能讲座400多场次，培训学员累计上千人次，同时他被岳阳310厂聘为技能专家并多次开展技能培训。人才培养的同时，他还进行知识总结，编写了《钳工》《通用量具使用技巧》《航空发动机钣金工》等书籍，申请国家专利3项，发表论文11篇。
