一个创新产品,产生62项专利，投放市场后，累计实现销售额21.2亿元，市场占有率在同类产品中居全球第一——
工匠精神铸就精品泵车
记者 唐爱平 实习生 王鑫
“泵送方量72270立方;泵送时间1049小时……”5月18日，中联重科混凝土泵送研究所所长吴德志，在长沙的监控室，随手就调出了正在安徽省长丰县施工的一台高精高效56米混凝土泵车的主要技术参数。
就在这一天，这款用工匠精神打造出的4.0版精品泵车——高精高效56米混凝土泵车，摘得湖南省首届创新奖，成为10个获此殊荣的产品之一。
成就的背后，是无数科研专家和技术人员付出的心血和汗水。
“这是我们研发团队奋战的结晶!”获奖之际，吴德志感慨万千，那些日夜奋战的场景历历在目：
为了解决结构件疲劳裂纹问题，李乡安在满是尘土、噪音的大实验场连续作战，进行结构件的“疲劳实验”;为了测算臂架的振动幅度，万梁以实验场为家，一待就是二十几个小时……
为满足客户的需求，中联重科于2015年启动4.0产品升级换代战略。中联重科混凝土机械公司锁定市场覆盖率最大的56米泵车作为升级试点产品，并抽调市场、技术、制造、工艺、质量、服务等部门的10多名核心骨干组建研发团队，围绕泵送效率、结构件疲劳寿命、臂架控制、整机稳定性控制和节能等方面进行技术攻关。
“结构件的可靠性是决定泵车寿命的一个关键因素。”吴德志告诉记者。因此，提高结构件的使用寿命成为提升泵车质量的关键。
以往，泵车的开发路径是，产品研发制造出来，卖到客户手中，再到工地实践;有什么问题得在实际操作后再由用户反馈回制造企业。现在，为了针对性地解决问题，延长产品的使用寿命，中联重科项目组针对臂架和底架支腿等结构件提出基于虚拟样机的泵车结构件疲劳寿命仿真方法，在设计阶段对结构的疲劳寿命进行预测，判断部件的疲劳寿命薄弱位置。针对结构件每道焊缝进行分类判定，不同质量等级的焊缝对应不同的疲劳应力阈值，保证每道焊缝都具有要求的疲劳寿命。然后，再进行场内等效测试。
“有的地方达不到预想的寿命，就从头再来，重新设计制造再实验;直到达到目标。”项目组李乡安告诉记者，2015年冬天，试验进入关键期，要在3个多月的时间内模拟泵车10年以上的工作量，每天都得不间断地作业，项目小组几个人轮流值守。“每人每天都得工作12个小时，常常一守就到深夜，‘冷’‘饿’‘困’就是那时最深的记忆。”李乡安回忆。
功夫不负有心人。场内等效台架试验的测试结果显示，经过疲劳优化设计的56米臂架混凝土泵车的臂架及底架支腿等结构件，寿命已达到45万方不开裂，已达到欧洲先进水平。
万梁也清楚地记得，2016年1月，产品进入理想寿命实验验证的关键阶段。此时，技术开发组却发现产品的一些关键部件没有达到理想寿命预期。项目指导委员会连夜将相关人员召集在一起，从查找原因到修改设计图纸，再到生产制造，连续两周连轴转，终于解决了相关问题。
如今，中联重科的高精高效56米混凝土泵车，在可靠性、稳定性、可维护性、配件性价比与系统远程升级等行业共性问题方面都有了突破性改善：搭载的高精高效、高压泵送系统，泵送效率高出行业5-8%，能耗低于行业2-4%;臂架主动减振技术实现全工况条件下臂架末端振动控制在200毫米以内，保证施工安全。全工况自适应泵送控制技术重点突破差料的可泵性，有效克服泵送系统的“挑食”通病，实现泵送堵管率降低65%。目前，该产品共产生专利 62项，其中发明专利41项、实用新型专利18项、外观设计专利3项。
数字是抽象的，客户的感受最直观。全新的56米泵车一上市，便受到市场的追捧。目前产品已销往安徽、湖北、上海、广东、江苏以及西北各省区，累计实现销售额21.2亿元，市场占有率在同类产品中居全球第一。
