全球最大塔机智能工厂全线投产，推进塔机制造迈入全面智能制造时代
平均每18分钟产出一台塔机
中联重科塔机智能工厂仅焊接环节就投入了200余台机器人。长沙晚报全媒体记者 周辉霞 摄
长沙晚报5月17日讯(全媒体记者 周辉霞)17日，全国各地的大型建筑施工企业、电力建设机构、建筑起重装备企业的目光，聚焦在位于常德的中联重科塔机智能工厂。经历5年的建设，这座全球最大塔机智能工厂全线投产，一座“智能工厂”、二个“灯塔车间”、三座“智能立库”、四条“黑灯产线”的新布局，推动建筑起重机械制造迈入全面智能制造新时代。
建两个“灯塔工厂”处行业一流
“灯塔工厂”一词源于航海行业，出现在2018年的世界经济论坛上。全球“灯塔工厂”的提出，引领着全球制造业先进企业着力通过前沿技术应用整合，加速整体产业智能化进程。拥有“灯塔工厂”的企业，是技术创新和数字化转型的标杆。
全线投产的中联重科塔机智能工厂就是这样的标杆。这个园区，建有两个“灯塔工厂”。
一个是标准节“灯塔工厂”。标准节是塔机的基础构造件，它是由一根根钢板、钢管焊接而成。过去，我们看到的焊接作业场景是工人一手持面罩，一手拿着焊枪，在飞溅的焊花中辛劳作业，空气中弥散着刺鼻的味道。而在标准节“灯塔工厂”开阔的厂房内，有四条标准节智能化焊接生产线，百余台机器人挥动着“手臂”，有序地开展作业。工厂拥有30余套AGV、RGV无人化搬运小车，10余套钻铣镗一体化高精机加工中心，实现柔性化、智能化生产。“在人员减少73%、场地减少56%的情况下，车间每5分钟可产出1节标准节。”中联重科副总裁、建筑起重机械公司总经理唐少芳介绍。
塔机机构装配灯塔车间更是行业首个集智能仓储、无人化配送、机构装配、自动绕绳、在线检测于一体的装配车间，数十米高的智能立库让参观者眼前一亮。工作人员介绍，在这个灯塔车间里，自动扫码智能识别、自动化叫料精准出入库、无人化物料配送、成品自动化出库和路障智能化识别等多项先进物流技术，让场地的使用同比节约6000平方米，出入库效率同比提升30%。
记者了解到，中联重科塔机智能工厂自2016年启动规划，占地740亩，固定资产投资18亿元，规划年产值200亿元。该工厂全线投产后，可生产覆盖63~20000吨·米的平臂、动臂等全系列塔式起重机和施工升降机，平均每18分钟产出一台塔机，规模及质量都处于世界一流水平。
荣获工信部“国家级绿色工厂”称号
中联重科塔机智能工厂内，24条智能化生产线遍布各个车间，按照塔机生产流程参观一圈下来，得走上大半个小时。参观过程中，记者看着灵活的AGV小车、在空中自行移动的大钢管、各种姿式的机器臂，深深地感受到，“制造”向“智造”迈进，改变的不仅是机器代替人的生产方式，更是一种生产管理思维方式的转变，即通过数字化、绿色化转型升级，实现人、机、物以及生产、技术和管理的协同发展。
“基于数字化规划理念，塔机智能工厂集成大数据分析和工业互联网技术、智能化产线、信息化系统和可视化技术，实现‘物物互联、人机互动、虚实互联、价值驱动’。”中联重科塔机智能工厂相关负责人介绍。
该负责人介绍，为实现资源投入、生产过程、工艺参数、物流效率、能源消耗和VOC环保指标的过程化管控，工厂投入2万多个传感器实时采集生产数据，从而实时监控各项指标，并通过大数据分析决策，智能化数据驱动业务改善，实现生产数字化转型升级。2020年，中联重科塔机智能工厂荣获工信部“国家级绿色工厂”称号。
基于全生命周期绿色设计理念，塔机智能工厂综合运用绿色设计、绿色工艺、绿色包装、绿色生产等科技，实现焊接、除尘、加工、涂装、设备节能、驱动节能、三废处理的全面绿色化升级，制造技术绿色化率达98.7%，制造过程绿色化率达97.3%。工厂绿色化运营， VOC排放同比减少60%。
“灯塔工厂”不仅点亮自己，同时还照亮他人。如今，中联重科已发展为全球最大的塔机制造商，生产了超15万台塔机产品助力世界各地建设，市占率长期保持全球第一。
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最大额定起重量180吨
全球最大风电动臂塔机交付
长沙晚报5月17日讯(全媒体记者 周辉霞)17日，全球最大风电动臂塔机交付仪式在中联重科塔机智能工厂举行。
这台塔机的型号是LW2340-180，由中联重科研发生产，最大额定起重量为180吨，固定式最大起升高度为180米，最大工作幅度为68米，可完全覆盖6兆瓦及以下陆上风力发电机组的吊装。
记者了解到，该产品是中联重科为助力绿色能源风电发展而设计打造的产品，搭载专利技术和全新升级的ETI智控系统，在作业效率、安全性等方面得到了大幅提升，转场运输也更为便捷。据了解，首台产品交付客户后将立即奔赴黑龙江，投身当地的风电建设。
