华声在线9月25日讯(通讯员 彭展 欧阳凯 林湘)截至9月22日，巴陵石化煤化工部煤气化装置本轮运行周期实现高负荷A级连运201天，生产负荷保持在95%左右。该装置在3条磨煤线实施石灰石系统改造后，气化炉运行工况创2007年2月建成投产以来历史最佳水平，一年可减少石灰石用量5000吨左右，节约成本70余万元。
该部煤气化装置采用粉煤加压气化的壳牌煤气化工艺技术，在原料煤中添加一定比例的石灰石，旨在降低熔渣灰熔点，增加煤渣流动性，减少堵渣引起的非计划停工。如果石灰石添加过量，不易形成保护渣层，破坏气化炉良好运行环境，容易导致气化炉“热区下移”，损坏底锥设备，影响装置长周期运行。
去年8月，该公司召开气化炉长周期优化运行专题会,要求煤气化装置开展熔渣表面张力和石灰石添加系统改造方案研究，推进实施石灰石添加系统改造，满足精确添加微小比例石灰石要求。
煤化工部成立攻关课题组，经文献调研和煤气化理论分析，确认现有熔渣粘温特性理论不足以解决底锥损坏难题，“另辟蹊径”从钢铁冶金行业引入熔渣表面张力理论，建立数学模型，提出了相关技术方案。
在此基础上，他们深入研究现有石灰石添加系统，提出提升一级减速机减速比和改小配套变频电机的实施方案，去年11月对3条磨煤线实施精准石灰石系统改造并经过测试，石灰石添加最小比例从1.0%降低至0.5%，完全满足精确添加小比例石灰石工况需求。
今年3月6日，煤气化装置机会检修后复产。从5月5日起，根据气化炉运行工况需求，石灰石按最小比例添加，气化炉入炉煤灰分下降3个百分点，运行工况正常，底锥渣层厚度合适，气化炉压差稳定，A级连运超过146天(此前历史最长纪录)仍未出现明显热区下移现象，创历史最佳工况，每减少一次非计划停工，可节约成本500万元以上。
